Sposób przemieszczania materiałów na terenie zakładu na prawdę bardzo często jest ustalany już na etapie organizacji stanowisk, choć jego znaczenie staje się najbardziej widoczne podczas codziennej pracy. Pracownicy muszą przekazywać surowce, półprodukty, opakowania albo gotowe elementy pomiędzy określonymi punktami, a każda zmiana kierunku czy poziomu może wpływać na przebieg całego procesu. Systemy transportowe mogą być tworzone z pojedynczych urządzeń albo z kilku współpracujących ze sobą odcinków.
Przy ich kształtowaniu liczy się nie tylko i wyłącznie odległość, ale również masa i kształt ładunku, tempo przepływu a także sposób jego odbierania. Z praktycznego punktu widzenia kłopotem byworaz brak miejsca. Trasa może być technicznie możliwa do wykonania, niemniej jednak równocześnie kolidować z przejściami, drzwiami albo innymi stanowiskami. Dlatego układ transportowy rozważa się razem z otoczeniem, a nie jako niezależny detal wyposażenia.
W zależności od rodzaju przemieszczanych przedmiotów używa się różne typy urządzeń. Przenośniki taśmowe i rolkowe mają odmienne właściwości robocze, dlatego nie powinny być traktowane jako rozwiązania wymienne w każdej sytuacji. Taśma wytwarza jednolitą powierzchnię, co ma znaczenie przy produktach o nieregularnym kształcie albo takich, które wymagają ciągłego podparcia. Rolki z kolei są często wykorzystywane przy ładunkach o sztywnym spodzie, w szczególności gdy powinno się przesuwać pojemniki, kartony czy inne jednostki transportowe. Znaczenie ma też sposób rozpoczęcia i zakończenia ruchu. Ładunek musi zostać poprawnie przekazany z jednego odcinka na drugi, a zmiana kierunku nie może powodować jego przypadkowego przesunięcia. Właśnie na połączeniach poszczególnych części na prawdę bardzo często ujawniają się ograniczenia, których nie widać przy analizowaniu pojedynczego urządzenia.
W większych obiektach transport wewnętrzny obejmuje wiele różnorakich etapów i punktów przekazywania materiałów. Przenośniki mogą wykorzystywać krótkie odcinki między sąsiednimi stanowiskami, niemniej jednak mogą także stanowić część dłuższego ciągu prowadzącego przez kilka stref. W takim przypadku ważne staje się ustalenie kolejności operacji a także miejsc, w których operator ma możliwość pobrania albo odłożenia ładunku. Jeśli jeden etap pracuje szybciej niż kolejny, może powstać zator. Odwrotna sytuacja również ma konsekwencje, ponieważ niewykorzystana część instalacji zajmuje przestrzeń bez odpowiedniego uzasadnienia organizacyjnego. Rozwiązania transportu wewnętrznego trzeba więc dostosować do rzeczywistego rytmu pracy, a nie tylko do maksymalnej możliwej wydajności urządzeń. Przydatne jest także uwzględnienie sytuacji nietypowych, takich jak chwilowy wzrost liczby ładunków, zatrzymanie jednego stanowiska czy konieczność ręcznego przejęcia materiału.
Nie bez znaczenia pozostaje późniejsza obsługa całego układu. Właściwie każdy szczegół mechaniczny wymaga okresowej testom, a dostęp do napędów, rolek, taśm, prowadnic czy punktów łączenia powinien być możliwy bez niepotrzebnego demontażu sąsiednich konstrukcji. W rzeczywistych ustaleniach pracy liczy się także czystość urządzeń, sposób odkładania materiałów w ich pobliżu oraz zachowanie wolnej przestrzeni potrzebnej do wykonywania czynności technicznych. Z czasem mogą pojawić się zmiany w produkcji, tj. inne wymiary towarów, nowe opakowania albo zmieniona kolejność operacji. Wtedy pierwotnie zaplanowane rozwiązanie może wymagać implementacji. Z tego powodu przy ocenie systemu warto brać pod uwagę nie tylko i wyłącznie jego działanie w chwili uruchomienia, lecz także sposób, w jaki poszczególne przenośniki będą funkcjonowały w zmieniających się ustaleniach organizacyjnych.
Warto zobaczyć: przenośnik taśmowy 2m.