Przy wykonywaniu metalowych elementów sporo problemów pojawia się jeszcze zanim narzędzie rozpocznie właściwą pracę. Znaczenie ma sposób przygotowania półfabrykatu, jego ustawienie oraz to, czy zostanie on prawidłowo podparty w miejscu obróbki. W praktyce nawet dobrze dobrane maszyny do obróbki metalu nie wyeliminują błędów wynikających z niewłaściwego zamocowania materiału.
Element musi pozostawać stabilny, niemniej jednak jednocześnie sposób jego unieruchomienia nie powinien utrudniać dostępu do powierzchni poddawanych kolejnym operacjom. Przy większych elementach dochodzi jeszcze kwestia ich ciężaru i podatności na odkształcenia. Cienkie arkusze mogą zachowywać się całkiem inaczej niż masywne bloki materiału, a długi detal podczas pracy może zmieniać swoje położenie pod wpływem siły działającej na niego przez narzędzie. Z tego powodu przygotowanie stanowiska jest częścią samego procesu, a nie wyłącznie czynnością wykonywaną przed uruchomieniem urządzenia.
Ważną rolę odgrywa także sposób odprowadzania ciepła oraz powstających wiórów. Podczas skrawania część energii zamienia się w ciepło, które może wpływać zarówno na narzędzie, jak i obrabiany materiał. Przy dłuższych operacjach temperatura nie musi pozostawać stała, dlatego parametry przyjęte na początku procesu nie za każdym razem opisują z dokładnością warunki panujące po kilku minutach pracy. Znaczenie ma też rodzaj powstających wiórów. Drobne fragmenty mogą być łatwiej usuwane ze strefy roboczej, jednak długie i ciągłe wióry mogą owijać się wokół elementów maszyny albo narzędzia. W takim wypadku dalsza praca może zostać utrudniona, a powierzchnia detalu może ulec uszkodzeniu. Dlatego obróbka metalu wymaga obserwowania nie tylko i wyłącznie samego efektu skrawania, niemniej jednak też tego, co dzieje się wprost w strefie kontaktu narzędzia z materiałem. Charakter wióra, zmiana koloru powierzchni czy nietypowy dźwięk mogą być informacją o tym, że warunki procesu zaczęły odbiegać od założonych.
Osobnym zagadnieniem jest zużywanie się narzędzi. Nie następuje ono w każdej chwili w sposób gwałtowny. Częściej zmiany pojawiają się stopniowo i początkowo mogą być trudne do zauważenia. Krawędź skrawająca może tracić własną pierwotną geometrię, a powierzchnia obrabianego elementu może stawać się mniej jednolita. Przy produkcji pojedynczych części taki sygnał można przeoczyć, jednak przy większej serii niewielka zmiana powtarzana na kolejnych detalach zaczyna mieć większe znaczenie. Właśnie dlatego w praktycznych warunkach nie wystarczy jednorazowo ustawić parametrów i pozostawić procesu bez obserwacji. Powinno się brać pod uwagę liczbę utworzonych operacji, rodzaj materiału, długość kontaktu narzędzia z powierzchnią oraz wcześniejsze doświadczenia z podobnymi zadaniami. Nierzadko wymiana narzędzia jest związana nie z jego całkowitym zużyciem, lecz z zauważalnym pogorszeniem jakości pracy.
Na finalny efekt wpływa także kolejność poszczególnych operacji. Usunięcie wielkiej ilości materiału na początku może zmodyfikować jego naprężenia i spowodować niewielkie odkształcenie, które będzie widoczne dopiero przy późniejszym wykańczaniu. Przy częściach wymagających kilku powierzchni roboczych istotne jest więc wcześniejsze zaplanowanie, które miejsca zostaną zrobione jako pierwsze i kiedy nastąpi ponowne zamocowanie szczegółu. Nie za każdym razem można utworzyć wszystkie operacje bez zmiany ustawienia, zwłaszcza gdy geometria detalu ogranicza dostęp narzędzia. Każde kolejne mocowanie jest a przy tym dodatkowym etapem, w którym może pojawić się różnica względem wcześniejszego położenia. W praktyce właśnie takie szczegóły często decydują o tym, czy kolejne powierzchnie zachowają właściwą zależność wymiarową. Z tego względu planowanie obróbki obejmuje nie tylko wybór urządzenia i narzędzia, ale również przewidywanie zmian, które mogą wystąpić w materiale w trakcie całego procesu.
Więcej: stojaki na rolki.