Zmiany w organizacji produkcji na prawdę bardzo często wiążą się z obowiązkiem ponownej oceny warunków pracy instalacji pomocniczych. Tyczy się to między innymi układów pneumatycznych, które mogą zasilać zarówno pojedyncze narzędzia, jak i rozbudowane linie technologiczne. Przy wzroście liczby odbiorników dotychczasowe ustawienia nie za każdym razem odpowiadają nowemu zapotrzebowaniu.
Problem może być widoczny dopiero w określonych momentach, np w trakcie równoczesnego uruchamiania kilku maszyn. Wtedy ciśnienie w wybranych punktach instalacji spada, pomimo że wskazania przy źródle pozostają zbliżone do wcześniejszych wartości. Analizując taką sytuację, należy uwzględnić rzeczywisty profil zużycia powietrza, pojemność zbiornika, wydajność sprężarki oraz przepustowość przewodów. Ważne jest też rozróżnienie między krótkotrwałym wzrostem poboru a stałym niedoborem wydajności. 1szy przypadek może wymagać innego podejścia niż drugi, dlatego przed zmianą parametrów sterowania albo rozbudową instalacji warto zebrać dane z kilku okresów pracy. Znaczenie ma także charakter procesu. Niektóre urządzenia pobierają powietrze równomiernie, podczas gdy inne wykorzystują duże ilości medium przez krótki czas, co sprawia wyraźne wahania obciążenia.
Stan techniczny sprężarki wpływa na ilość powietrza dostarczanego do instalacji oraz warunki jej codziennej eksploatacji. Serwis sprężarek powietrza obejmuje czynności wynikające z konstrukcji urządzenia, liczby przepracowanych godzin i warunków otoczenia. W czasie testom mogą być sprawdzane filtry, układ chłodzenia, połączenia mechaniczne, napęd a także elementy odpowiedzialne za utrzymanie wymaganych parametrów. W sprężarkach olejowych znaczenie moraz stan środka smarnego i podzespołów związanych z jego obiegiem. Nie należy jednak zakładać, że właściwie każdy spadek wydajności oznacza zużycie części wewnętrznych. Jednakowy efekt może powodować zanieczyszczony filtr wlotowy, ograniczony przepływ powietrza chłodzącego albo nieszczelność oprócz samym urządzeniem. W praktyce przydatne jest porównywanie aktualnych rezultatów z wcześniejszymi zapisami. Jeśli czas napełniania zbiornika stopniowo się wydłuża, warto sprawdzić, czy zmieniło się zapotrzebowanie odbiorników, zanim zostanie podjęta decyzja o ingerencji w sprężarkę. Dokumentacja przeglądów powinna uwzględniać zrobione czynności, wymienione elementy i zauważone odchylenia. Takie informacje ułatwiają rozpoznanie powtarzających się problemów i pozwalają odróżnić jednorazową usterkę od zmian rozwijających się przez dłuższy czas.
Podczas oceny przewodów należy brać pod uwagę nie tylko ich widoczny stan, ale też sposób, w jaki zostały wybrane do obciążenia. Sieć sprężonego powietrza może obejmować sporo odgałęzień o różnej długości, a właściwie każde z nich obsługuje odbiorniki o określonym zapotrzebowaniu. W instalacji rozbudowywanej etapami w pewnych przypadkach nowe maszyny zostają podłączone do istniejącego przewodu bez szczegółowego sprawdzenia jego przepustowości. Efektem mogą być spadki ciśnienia, zwłaszcza przy jednoczesnej pracy kilku stanowisk. Znaczenie mają też lokalne przewężenia, zabrudzone elementy filtrujące, nadmierna liczba złączek a także nieprawidłowo działające zawory. W starszych układach warto sprawdzić szczelność połączeń, ponieważ niewielkie wycieki często nie powodują natychmiastowego zatrzymania produkcji. Mimo to sprężarka może częściej się uruchamiać, a zużycie energii wzrastać bez widocznej zmiany liczby wytworzonych operacji. Oddzielnej testom wymaga odprowadzanie kondensatu i stan urządzeń uzdatniających powietrze. Zgromadzona woda może przedostawać się do przewodów odbiorczych, w szczególności gdy układ odwadniania nie działa prawidłowo. Przy modernizacji instalacji powinno się także uwzględnić sposobność odcinania poszczególnych odcinków, dostęp do punktów kontrolnych a także przyszłe zmiany w rozmieszczeniu maszyn. W przeciwnym wypadku późniejsze prace mogą wymagać ingerencji w większą część układu niż pierwotnie zakładano.
Do oceny parametrów instalacji stosuje się urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza, których rodzaj zależy od badanego zjawiska. Manometry i czujniki ciśnienia służą do sprawdzeniu wartości w wybranych punktach, a przepływomierze umożliwiają określenie ilości medium przemieszczającego się przez przewód. W przypadku procesów wrażliwych na wilgoć używa się też mierniki punktu rosy, pozwalające oszacować warunki powiązane z zawartością pary wodnej. Przed rozpoczęciem pomiarów należy ustalić, jakie informacje są potrzebne do rozpoznania kłopotu. Jeżeli już zadaniem jest wykrycie krótkich spadków ciśnienia, pojedynczy odczyt może nie wystarczyć. Niezbędna może być rejestracja danych w czasie pracy maszyn, obejmująca zarówno okresy niewielkiego obciążenia, jak i szczytowego poboru. Ważne są również miejsce montażu przyrządu, jego zakres działania i dokładność. Wynik uzyskany wprost przy sprężarce nie musi odpowiadać warunkom obowiązującym przy odległym odbiorniku, dlatego w rozbudowanych instalacjach pomiary na prawdę często tworzy się w kilku punktach. Dane należy przemyśleć z uwzględnieniem harmonogramu produkcji, stanu filtrów i informacji o pracy urządzenia zasilającego. Trzeba także pamiętać, że nieprawidłowo dobrany zakres pomiarowy albo brak okresowej testom przyrządu może utrudnić interpretację wyników. Dopiero zestawienie odczytów z rzeczywistymi warunkami eksploatacji umożliwia ustalić, czy przyczyną odchyleń jest zmienne zapotrzebowanie, ograniczenie przepływu, nieszczelność czy problem związany z samym źródłem sprężonego powietrza.
Sprawdź również informacje na stronie: audyt sprężonego powietrza.